1. 高速切削机床的运用
高速切削机床具有高速化、智能化和精细化的长处:机床主轴转速高，作业台移动速度快。主要选用电主轴结构，主轴的zui高转速较机械结构显著提高。如某型号跨轨式高速五轴龙门加工中心， 其主轴zui高转速可达42 000r/min，作业台的快速移动速度为42m/min。X/Y轴选用直线电动机驱动，与传统滚珠丝杠传动比较的长处是:直接传动、途径精度较高，无背隙。床身选用天车式结构，一切轴向动件皆于立柱上方移动，工件固定于作业台上，使工件质量不影响机械的加工表现;智能热补偿体系可进行实时动态补偿，操作人员不用等很长时刻或待机床到达热安稳状况才开端加工，而是一开机就可直接开端精细铣削加工，机床主动对刀具中心点热位移进行补偿，提高了加工工件的精度，增强了加工过程中的安稳性;一体式床身结构规划，提升了全体组织刚性，确保精度及机械表现的安稳性。
我公司选用3R快速定位装夹体系，保证工件工装的重复定位精度为2μm，从源头上操控累积误差，一起大幅降低机床停机时刻和工人的劳动强度，使设备使用率到达zui高点。一切工件和电极均在机外装置，形成机外测定偏移值，预先编入程序，实现由加工中心到电火花的全体模具加工过程柔性化、主动化和标准化。
高速机床以及精细东西体系的运用，使高速加工与一般铣削加工比较具有无与伦比的长处:既能够在粗加工时快速切除大量的多余资料，又能够在精加工时到达很高的表面质量，削减了后续抛光加工的时刻。如用φ 10mm的球头铣刀，铣削距离为0.2mm走刀，工件表面的理论残留高度仅为0.001mm。关于一些冲压成形模具就不需求抛光打磨，能够直接进行调试。运用高速加工简化了加工工序， 节省了部分费用，并且不会呈现电加工所导致的表面硬化。高速加工采取非常小的进给速度和切深，可获得高质量的加工表面，能够运用更小直径刀具对更小的圆角及模具进行细节加工，有时可省去钳工抛光的工序，防止了人为因素对模具精度的损坏。
2. CAD/CAM/CAE技能的运用
CAD/CAM/CAE技能将产品规划、模具规划、模具制作和数据剖析有机结合, 大大提高了模具产品的规划质量，缩短了模具规划与制作周期，降低了产品成本,关于提高模具开发水平缓竞争力具有重要意义。
我公司选用同步产品研发、同步结构规划、同步模具制作及同步生产工艺的开发流程，模具开发流程为:产品三维CAD规划→CAE剖析(见图1)→DL图三维规划→模具三维规划→模具CAM数控加工(见图2)→模具及零件的三维三坐标检测→调试出合格样件(见图3)。如注塑产品运用Moldflow模流剖析软件，选择产品的zui佳进胶位置，能快速填满型腔。剖析产品的翘曲、熔接痕、气孔和应力痕等，然后削减了开模后的修理。
使用Catia V5R20、CimatronE11、UG NX8.0、PowerMill、Moldflow及Nastran等专业CAD/CAM/CAE东西软件，使我公司具有覆盖件、保险杠(见图4)及杂乱功能件等完善的规划经验和解决方案。
3. 工艺数据库的树立
成熟的经验提炼成工艺数据库，如成形面遍地的不相等空隙、压延模型面膨胀处理及压力机变形引起的空隙补偿等，这些补偿量在数控加工时提早加工出来，通过CAE成形剖析、试模结果及各零件补偿加工数据等，总结形成成形模具工艺数据库，削减模具的调试作业量，提升模具制作功率。
4. 注塑模具顶出试验机的运用
注塑模具顶出组织的磨合:模具顶出试验机可彻底模拟模具在注塑机中的运动过程，动态、冷研2 500次以上，使模具的顶出和滑动平稳、顺畅，提高了模具的生产功率和产品质量，延长模具寿命，削减模具与注塑机磨合成本，缩短模具制作周期，使模具生产得到更好的安全保障。
5. 结语
新形势下，商场对模具制作的要求越来越高，新技能新设备的运用促进了国内模具制作行业的发展，逐渐缩小了与世界先进模具制作地区的距离，但在模具技能和管理水平上还有很多方面需求加以提高。
