传统上生产线模具设计和制造部门附属于铸造厂，是铸造厂的一个辅助部门，铸造模具也仅仅是铸造生产过程中的一种工具。其结果就是员工分工过细、人工成本过高、管理环节不畅、员工缺乏危机感、对铸造模具的制造周期和质量漠不关心，提高技术水平完成依赖投入，而铸造模具的投入又受制于铸造厂，难以列入铸造厂的计划中， 终使铸模效益得不到发挥，水平难以提高。“三资”和乡镇专业铸造模具厂的迅速掘起，证明只有摆脱计划经济束缚，按市场经济规律办事，以铸造模具作为产品，强化铸模的质量、服务和及时供货意识，才是铸造模具发展的出路。现在一些大型国企已着手或基本完成转制工作，有的将铸造模具与其他模具合并，成立独立的模具公司；有的将铸造模具中砂型铸造、压铸和精铸模具集中起来，成立专业铸造模具厂，这就给铸造模具的发展提供了体制上的保证。
模具加工工艺流程安排：
1、底面加工，加工量保证；
2、铸件毛坯基准找正，2D、3D型面余量检查；
3、2D、3D型面粗加工，非安装非工作平面加工（包括 平台面、缓冲器安装面、压板平面、侧基准面）；
4、半精加工前，侧基准面的找正确保精度；
5、半精加工2D、3D型面，精加工各类安装工作面（包括限位块安装面及接触面、镶块安装面及靠背面、冲头安装面、废料切刀安装面及靠背面、弹簧安装面及接触面、各类行程限制工作面、斜楔安装面及靠背面），半精加工各类导向面、导向孔，留余量精加工工艺基准孔及高度基准面，并记录数据；
6、检验复查加工精度；
7、钳工镶作工序；
8、精加工前，工艺基准孔基准面找正，镶块余量检查；
9、精加工型面2D、3D，侧冲型面及孔位，精加工工艺基准孔及高度基准，精加工导向面及导向孔；
10、检验复查加工精度。